CASE STUDY
Riduzione del 38% dei tempi di inattività degli asset, con il CMMS mainsim.
Su questo case study:
Questo case study contiene dati reali dell’azienda cliente che non sono di nostra proprietà. Pertanto abbiamo ritenuto, in accordo con il cliente stesso, di salvaguardarne l’anonimato omettendone il nome ed ogni riferimento specifico.
Cliente:
Azienda di produzione alimentare, con linee di confezionamento automatizzate e impianti critici per la refrigerazione.
Obiettivo:
Ridurre i tempi di inattività degli asset e ottimizzare la produttività grazie a una gestione incentrata sull’affidabilità.
Contesto
L’azienda affrontava guasti frequenti dovuti a un approccio reattivo alla manutenzione. La gestione manuale delle attività rendeva difficile monitorare l’usura degli asset e prevedere interventi prima che si verificassero interruzioni. Inoltre:
- Non c’era un sistema centralizzato per registrare e analizzare i dati di utilizzo degli asset.
- Le richieste di intervento erano spesso tardive, basate solo sul verificarsi di un guasto
Le linee di produzione subivano in media 40 ore di fermo al mese, causando ritardi significativi e perdite economiche.
Soluzione implementata
L’azienda ha adottato mainsim come CMMS per strutturare la gestione della manutenzione, sfruttando i dati derivanti dalle letture manuali dei contatori già in uso. Le azioni principali sono state:
Pianificazione basata sulla lettura dei contatori
- Il CMMS è dotato di un form per registrare manualmente le letture dei contatori, accessibile in modo rapido dai tecnici scannerizzando il QR-Code applicato agli asset.
- Per ogni categoria di asset è stato stabilito un range con soglie minime e massime oltre le quali il sistema crea automaticamente un Ordine di Lavoro o task aggiuntive.
- Registrando le letture su mainsim con il form online, il sistema restituisce immediata evidenza dell’esito positivo o negativo della rilevazione, generando automaticamente eventuali task aggiuntive.
Gestione efficiente degli Ordini di Lavoro
- Tutte le richieste di intervento e le attività pianificate sono state centralizzate nel CMMS, migliorando la tracciabilità e la priorità degli interventi.
Reporting e analisi dei dati
- I report sulle letture dei contatori e sugli interventi effettuati hanno permesso di identificare pattern di guasto e ottimizzare i tempi di manutenzione.
Risultati
A dodici mesi dall’implementazione sono stati riscontrati i seguenti risultati:
Riduzione del 38% dei tempi di inattività degli asset
Considerando solo le linee produttive sulle quali è stato implementato mainsim nei primi 12 mesi, siamo passati da un tempo totale di inattività pari a circa 40 ore di fermo mensili, a 25 ore.
Diminuzione dei guasti imprevisti del 30%
Grazie ad azioni preventive e checklist basate sulle letture dei contatori.
Riduzione del 20% del tempo medio di intervento (MTTR)
Grazie ad un miglior utilizzo delle risorse.
ESEMPIO PRATICO
Riduzione dei guasti sulla linea di confezionamento
Prima di implementare mainsim non esistevano dati ben strutturati sui guasti. Attingendo ai rapportini cartacei e al registro su cui venivano annotate le letture dei contatori, abbiamo tentato di ricostruire con i responsabili dell’azienda oggetto di studio lo storico di alcuni asset critici, partendo proprio dalla principale linea di confezionamento. Questa linea subiva guasti frequenti ad un motore: analizzando le informazioni rese disponibili abbiamo valutato un MTBF iniziale di 6 settimane, con tempi di inattività di circa 8 ore per guasto.
Con mainsim l’azienda è riuscita a migliorare la qualità e l’attendibilità di questi dati grazie al monitoraggio delle ore di funzionamento e le letture settimanali dei contatori.
- È stato identificato un pattern di usura ricorrente dopo 480 ore di utilizzo, con aumento del consumo energetico.
- Anziché sostituire il motore a ogni ciclo, il CMMS ha permesso di pianificare ispezioni e lubrificazioni ogni 400 ore e di prevedere una revisione più approfondita ogni 200 ore.
- Grazie a queste azioni mirate, i tempi di fermo macchina su questa linea sono stati ridotti da 32 ore a meno di 4 ore mensili, dovute per lo più a interventi programmati
Conclusione
Il CMMS mainsim ha trasformato l’approccio all’asset management in azienda, aiutando i responsabili ad identificare i guasti critici e prevenire i fermi macchina inaspettati ottimizzando i piani di manutenzione preventiva sulla base dei dati.